Analiza Productiei Caruciorului TV SOPUJIA
Fiind un accesoriu esențial pentru transportul convenabil a dispozitivelor de afișare în case și birouri moderne, procesul de producție al cărucioarelor TV integrează știința materialelor, ingineria structurală și tehnologiile de producție de precizie. De la desenul de proiect până la produsul finit, aceștia parcurg opt etape cheie, fiecare dintre acestea aderând la standarde stricte de calitate pentru a asigura stabilitatea, siguranța și caracterul practic al produsului.
1. Pre-pregătirea producției
În primul rând, are loc optimizarea designului produsului. Inginerii folosesc software CAD pentru a crea diagrame structurale 3D bazate pe cerințele utilizatorului țintă (de exemplu, ușor pentru uz casnic, greu pentru uz comercial). Aceștia se concentrează pe optimizarea parametrilor, cum ar fi unghiul de suport al sarcinii-cadrului, amortizarea universală a direcției roților și distanța dintre compartimentele de depozitare. De asemenea, ele simulează tensiuni structurale la 1,2 ori sarcina nominală pentru a atenua riscurile de oboseală din metal. În continuare, are loc examinarea lanțului de aprovizionare. Departamentul de achiziții analizează calificările furnizorilor de oțel, ale producătorilor de componente din plastic și ale producătorilor de hardware, acordând prioritate companiilor certificate ISO9001 pentru a se asigura că materiile prime respectă standardele de mediu RoHS. În cele din urmă, în timpul punerii în funcțiune a liniei de producție, tehnicienii ajustează parametrii echipamentelor, cum ar fi mașinile de ștanțat, presa de frână și roboții de sudură. De exemplu, ei calibrează precizia de ștanțare a oțelului la ± 0,1 mm și stabilizează curentul de sudare în intervalul 180-220A, punând bazele producției de masă.
II. Achiziție și inspecție de materii prime
Calitatea materiilor prime determină direct performanța produsului, iar această etapă necesită standarde duble de inspecție. Pentru materialul de bază, trebuie testate oțel-laminat la rece (de obicei, 1,2-2,0 mm grosime), rezistența la curgere (mai mare sau egală cu 235 MPa), rezistență la tracțiune (mai mare sau egală cu 370 MPa) și planeitatea suprafeței și este utilizat un detector de defecte cu ultrasunete pentru a detecta fisurile interne. Componentele din plastic (cum ar fi panourile de depozitare și capacele mânerelor) sunt supuse testelor de rezistență la impact (fără fisurare la temperaturi între -30 grade și 80 de grade) și testări de mediu (emisia de formaldehidă Mai mică sau egală cu 0,124 mg/m³). Roțile universale sunt supuse verificării capacității lor portante (mai mare sau egală cu 50 kg pe roată) și a duratei de uzură (fără deteriorare după 5000 de metri de rulare continuă). Toate materiile prime trebuie să fie însoțite de rapoarte de control al calității. Materialele necalificate vor fi returnate imediat și vor fi strict interzise să intre în procesul de producție.
III. Fabricarea componentelor de bază
(I) Prelucrarea ramelor metalice
1. Tăierea oțelului: tablele de oțel-laminate la rece sunt tăiate la dimensiunile proiectate folosind o mașină de forfecare CNC. Eroarea de tăiere este controlată cu ± 0,5 mm pentru a asigura acuratețea procesării ulterioare.
1. Ștanțare: matrițele sunt folosite pentru ștanțarea foilor de oțel pentru a crea găurile de conectare ale cadrului, nervurile de armare și alte structuri. Marginile de tăiere a matriței trebuie înlocuite în mod regulat în timpul acestui pas pentru a preveni bavurile.
1. Îndoire: O presă de frână CNC îndoaie foile de oțel la un unghi prestabilit (de obicei 90 de grade sau 135 de grade) pentru a forma șinele verticale și orizontale ale cadrului. După îndoire, abaterea unghiului trebuie verificată pentru a se asigura că este mai mică sau egală cu 1 grad.
1. Sudare și asamblare: Componentele sunt sudate între ele folosind sudare protejată cu gaz CO2. Sudurile cheie sunt inspectate pentru defecte și lustruite după sudare pentru a asigura o suprafață netedă. (2) Fabricarea componentelor din plastic
Turnarea prin injecție este utilizată în primul rând, injectând plastic ABS sau PP topit într-o matriță. După răcire, componentele turnate, cum ar fi compartimentul de depozitare și mânerul, sunt îndepărtate. În timpul procesului de turnare prin injecție, temperatura (de obicei 220-260 de grade pentru plasticul ABS), presiunea și timpul de răcire trebuie controlate pentru a preveni defecte precum cavitățile de contracție și deformarea. După turnare, poarta și blițul trebuie îndepărtate.
(3) Ansamblu rotile
O roată roată constă dintr-un corp de roată, un suport, un rulment și un ansamblu de frână. Mai întâi, rulmentul este instalat în corpul roții, apoi asamblat cu suportul și, în final, ansamblul de frână. După asamblare, flexibilitatea de rotație a roții pivotante (rezistența la rotație mai mică sau egală cu 5N) și eficiența frânării trebuie testate pentru a se asigura că nu alunecă sub sarcina nominală.
4. Tratarea suprafeței
Tratamentul de suprafață este necesar pentru a spori rezistența la coroziune și estetica produsului. Există două metode comune pentru finisarea ramelor metalice: pulverizarea electrostatică, care implică mai întâi degresarea, îndepărtarea ruginii și fosfatarea cadrului, urmată de pulverizarea cu pulbere de rășină epoxidica. În cele din urmă, cadrul se întărește la 180-200 de grade. Grosimea stratului de acoperire trebuie controlată la 60-80μm pentru a se asigura că nu există căderi sau găuri. Galvanizarea, utilizată în principal pentru componentele hardware mici (cum ar fi șuruburi și cârlige), utilizează electroliza pentru a forma o acoperire de crom sau zinc pe suprafață pentru o rezistență îmbunătățită la rugină. Componentele din plastic sunt lustruite sau pulverizate cu ulei pentru a le îmbunătăți aspectul și textura.
V. Procesul general de asamblare
1. Pretratarea componentelor: Curățați toate componentele care urmează să fie asamblate pentru a îndepărta praful și uleiul.
1. Asamblarea cadrului: Folosiți șuruburi pentru a fixa cadrul metalic sudat de armături. Strângeți șuruburile la cuplul standard (de obicei 8-12 N·m) pentru a preveni slăbirea.
1. Instalarea rotilor: Fixați roțile la orificiile de montare din partea inferioară a cadrului, asigurându-vă că toate cele patru roți sunt aliniate la aceeași înălțime, cu o toleranță mai mică sau egală cu 1 mm. 1. Instalarea rafturi de depozitare: Fixați rafturile de depozitare din plastic sau rafturile din plasă metalică pe pozițiile pre-setate de pe cadru sau șuruburi. Reglați distanța dintre rafturi la valoarea proiectată și asigurați nivelare (abatere orizontală mai mică sau egală cu 2 mm).
1. Instalarea accesoriilor: Instalați mânere, rafturi de gestionare a cablurilor, cleme de montare a afișajului și alte accesorii în conformitate cu configurația produsului, asigurându-vă că sunt instalate în siguranță și fără vibrații.
VI. Inspecția produsului finit
Inspecția utilizează o combinație de inspecție completă și verificări la fața locului. Elementele de inspecție completă includ: inspecția aspectului (fără zgârieturi, decojirea stratului sau deteriorarea componentelor); inspecție dimensională (abaterea totală a înălțimii și lățimii Mai mică sau egală cu 3 mm); încercarea de încărcare-lagărului (încărcare de 1,2 ori greutatea nominală, fără deformare structurală după 24 de ore de repaus); test de stabilitate (fără răsturnare când este înclinat la 30 de grade); și test de mobilitate (fără întârziere sau zgomot neobișnuit atunci când este împins). Inspecțiile aleatorii includ: testarea cu pulverizare de sare (piesele metalice trebuie expuse la un test de pulverizare cu sare neutră timp de 48 de ore pentru a se asigura că nu ruginește) și testarea de îmbătrânire (piesele din plastic trebuie expuse la o temperatură ridicată de 70 de grade timp de 168 de ore pentru a se asigura că nu există fisuri). Rata de inspecție nu trebuie să fie mai mică de 3%. Dacă se găsesc produse necalificate, sfera de inspecție trebuie extinsă și legătura defectuoasă trebuie urmărită.
VII. Proceduri de ambalare și depozitare
Produsele care trec inspecția trebuie să fie ambalate corespunzător. Stratul interior este învelit cu folie PE pentru a preveni zgârieturile; stratul mijlociu este amortizat cu spumă pentru a preveni deteriorarea în timpul transportului; iar stratul exterior este învelit într-o cutie de carton ondulat. În interiorul cutiei sunt plasate manualul produsului și un set de instrumente de instalare (șuruburi și chei). După ambalare, cutia exterioară este etichetată cu informații precum modelul produsului, specificațiile, data producției și capacitatea de încărcare. Produsele sunt apoi depozitate pe lot în depozitul de produse finite. Depozitul trebuie să fie uscat și bine-aerisit (umiditate Mai mică sau egală cu 60%, temperatură 5-30 grade ). Înregistrările de inventar trebuie păstrate pentru a asigura trasabilitatea produsului.
VIII. Controlul calității în timpul producției
Pentru a asigura consistența produsului, măsurile stricte de control al calității trebuie implementate pe tot parcursul procesului de producție. Atelierul angajează inspectori de calitate dedicați pentru a efectua inspecții ale fiecărui proces, înregistrând parametrii cheie (cum ar fi curentul de sudare și temperatura de pulverizare). Sistemul de management al producției MES monitorizează progresul producției și datele de calitate în timp real, alertând automat angajații când apar anomalii. Angajații urmează cursuri regulate de pregătire a competențelor și doar cei care trec evaluarea își pot relua funcțiile. Sunt efectuate revizuiri trimestriale ale procesului de producție, optimizând procesele de producție pe baza feedback-ului pieței și a datelor de testare pentru a îmbunătăți continuu calitatea produsului.
Prin acest proces de producție standardizat și rafinat, fiecare pas al procesului de producție a căruciorului TV, de la materiile prime până la produsul finit, este controlat eficient. Rezultatul este un produs-de înaltă calitate, care combină caracterul practic, siguranța și durabilitatea, satisfacând nevoile utilizatorilor de mobilitate convenabilă a dispozitivului de afișare în diverse scenarii.
